Hochdruck-Druckguss

Hochdruck-Druckguss-Service

Wir haben allen Kunden den besten Service geboten.

Wir bieten erstklassige Druckgussdienstleistungen für Ihre Teile. Sie erhalten hochwertige, fein verarbeitete Teile mit präzisen Abmessungen zu wettbewerbsfähigen Preisen.

Kostenloses DFM-Feedback

Toleranzen: typischerweise +/- 0.15 mm oder +/- 0.006 Zoll

Werkzeugvorlaufzeit: 35 Tage

Casting-Vorlaufzeit: 5~7 Tage

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Was ist HPDC?

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Oberflächenbeschaffenheit

Was ist Druckguss?

Hochdruck-Druckguss ist das gebräuchlichste Verfahren für die Massenproduktion von Metallen. Einfach ausgedrückt: Schmelzen Sie das Metall oder die Metalllegierung und spritzen Sie das flüssige Metall mit Druck in eine Form. Das Metall verfestigt sich und wirft es aus. Dann haben wir das Produkt.

Im Vergleich zu anderen Prozessen Hochdruckguss spart Materialkosten und kann relativ komplizierte Konstruktionen bewältigen. Typische Gussformen halten Dutzende bis Hunderttausende Male. Die Stückkosten eines Produkts sind niedrig.

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Wir verwenden zwei verschiedene Systeme entsprechend den Anforderungen verschiedener Produkte: Heißkammersystem und Kaltkammersystem. Das Heißkammersystem wird für Legierungen mit niedrigeren Schmelzpunkten verwendet, wie z Zink, Zinn und Blei. Kaltkammer-Druckgussmaschinen werden für Legierungen mit hohen Schmelztemperaturen eingesetzt, darunter Aluminium, Messing und Magnesium.

Heißkammersystem

Für Legierungen mit niedrigeren Schmelzpunkten werden Warmkammer-Druckgussmaschinen eingesetzt. Das geschmolzene Metall fließt durch den Einlass in die Einspritzkammer und der hydraulisch angetriebene Kolben drückt das geschmolzene Metall durch den Schwanenhalskanal in die Form.

Kaltkammersystem

Kaltkammer-Druckgussmaschinen werden für Legierungen mit hohen Schmelztemperaturen eingesetzt. Das geschmolzene Metall wird weiterhin in einem offenen, isolierten Tank aufbewahrt. Diese Legierungen können nicht in Warmkammer-Druckgussmaschinen gegossen werden, da sie das Pumpsystem beschädigen.

Relative Dienstleistungen

Metallspritzguss

Schleuderguss

Feinguss

Verlorener Schaumguss

Dauerguss

Unterschied

Wie viele andere Dinge haben sowohl der Warmkammer- als auch der Kaltkammer-Druckguss ihre eigenen Besonderheiten Vor-und Nachteile. Die Wahl der richtigen Bearbeitungsmethode hängt davon ab, ob es sich bei dem Projekt um eine einmalige Teileentwicklung handelt, vom Anwendungsszenario des Endprodukts, welches Material die Anforderungen des Kunden erfüllen kann usw. Die Unterschiede zwischen den beiden werden nun als Referenz aufgeführt.

	Heißkammersystem	Kaltkammersystem
Verarbeitetes Material	Legierung mit niedrigem Schmelzpunkt (Zink- und Magnesiumlegierungen), maximale Temperatur 450 °C.	Hochschmelzende Legierung (Aluminium, Messinglegierungen), maximale Temperatur 600 °C
Ausrüstung	Geringe Klemmkraft	Hohe Klemmkraft
Geschmolzenes Metall dringt ein	Angussbuchse (im Deckwerkzeug)	Injektionshülse
Zykluszeiten	400 bis 900 Schüsse pro Stunde	50 bis 90 Schüsse pro Stunde
Teil	gemeinsame Dichte und Präzision	Teile mit hoher Dichte, höhere Präzision
Automation	Einfacher zu automatisieren	Mehr manueller Arbeitsaufwand
Werkzeuglebenszyklus	Länger	relativ kurz
Werkzeugmaterial	Gusseisen oder Werkzeugstahl	Werkzeugstahl
Kosten	Geringere Maschinen- und Werkzeugkosten.	Höhere Maschinen- und Werkzeugkosten.

Leistungen

Ausrüstung

Heißkammersystem: Schließkraft bis 400 Tonnen

Kaltkammersystem: Schließkraft bis 800 Tonnen

Toleranzen

Produkt: Stark abhängig vom Teiletyp und der Größe des Teils, typischerweise +/- 0.1 mm oder +/- 0.04 Zoll

Werkzeugtoleranz: typischerweise +/- 0.01 mm oder +/- 0.004 Zoll

Lebenszyklus der Form

Normalerweise 30,000~50,000

Führungszeit

Werkzeug: 35 Tage

Gießen: 5 ~ 7 Tag

Werkstoff

Aluminiumlegierung: ADC7, ADC10, ADC12, ADC14 A380, A360, A353
Zinklegierung: ZA, ZA12, ZA27, AG-40, AG-41
Magnesiumlegierung: AZ91D, AZ80M, AZ31B, AM60B, M2M

Dünne Wand

Typisch: >1.5 mm (abhängig von Teiletyp und -größe)

Prozesszyklus

Der Druckgussprozesszyklus besteht grob aus fünf Hauptphasen.

1. Klemmen

Jede Halbform wird zunächst von Spuren früherer Injektionen gereinigt.

Schmieren Sie, um das Auswerfen des nächsten Teils zu erleichtern (eine Schmierung nach jedem Zyklus ist je nach Material nicht erforderlich).

Nach der Schmierung werden die beiden innerhalb der Druckgussmaschine verbundenen Formhälften geschlossen und fest miteinander verspannt.

2. Injektion

Bereiten Sie die Metallschmelze im Voraus vor.

Heiße Kammer: Ein hydraulisch angetriebener Kolben drückt geschmolzenes Metall durch einen Schwanenhalskanal und in eine Form.

Kaltkammermaschine: Das geschmolzene Metall wird aus der Pfanne durch ein Gießloch in die Schusskammer gegossen.

Metall in die Matrize einspritzen

3. Kühlung

Das in die Form eingespritzte geschmolzene Metall beginnt abzukühlen und zu erstarren, sobald es in den Hohlraum gelangt.

Die Maschine muss zu diesem Zeitpunkt einen bestimmten Druck aufrechterhalten.

Typische Drücke für Warmkammer-Druckgussmaschinen liegen zwischen 1000 und 5000 psi.

Typische Drücke für Kaltkammer-Druckgussmaschinen liegen zwischen 2000 und 20000 psi.

4. Auswurf

Nach einer vorgegebenen Abkühlzeit können die Formhälften geöffnet werden (die Zeit zum Öffnen der Form kann anhand der Trockenzykluszeit der Maschine abgeschätzt werden)

Der Auswurfmechanismus übt eine gewisse Kraft aus, um das Gussstück aus dem Hohlraum zu drücken (die Zeit hängt von der Größe der Gussschale ab).

Die Matrize wird erneut gereinigt oder geschmiert und dann für die nächste Injektion gespannt.

5. Besatz

Schneiden, Sägen oder Verwenden einer Besäumpresse zum Entfernen von überschüssigem Material und Graten von Gussteilen.

Wenn später eine Oberflächenbehandlung erforderlich ist, muss diese gemäß dem Prozessplan geschliffen oder poliert werden.

Für den nach dem Beschneiden anfallenden Abfall wird der Teil, der gemäß der Norm nicht wiederverwendet werden kann, entsorgt und der qualifizierte Teil zur Wiederverwendung recycelt.

Gemeinsame Materialien

Druckgusswerkstoffe werden entsprechend den Eigenschaften der verwendeten Metallwerkstoffe in die folgenden drei Kategorien eingeteilt

Aluminiumlegierungen

Aluminiumdruckgusslegierungen weisen eine gute Leistung und Prozessleistung auf, daher hat sich der Druckguss von Aluminiumlegierungen schnell entwickelt und ist in verschiedenen Industriebereichen weit verbreitet.

Materialeigenschaften:

Stark und langlebig: Aluminiumlegierungen sind zäh, hart und korrosionsbeständig. Beispielsweise sind Teile aus ADC12 sowohl robust als auch verschleißfest.
Effiziente Wärmeübertragung: Aluminiumlegierungen zeichnen sich durch eine außergewöhnliche Wärmeleitfähigkeit aus. Dadurch wird die Wärme effizient verteilt und abgeleitet, wodurch die Widerstandsfähigkeit der Teile gegenüber hohen Temperaturen verbessert wird. Dies ist besonders wichtig bei Anwendungen wie Automotoren, elektrischen Lüftern und LED-Leuchten, bei denen eine effiziente Wärmeableitung unerlässlich ist.
Leicht zu formen: Aluminiumlegierungen sind sehr flüssig, sodass sie mühelos Formen füllen und schnell erstarren, um die gewünschten Teile herzustellen. Diese einfache Formgebung ermöglicht eine effiziente Massenproduktion zahlreicher identischer oder unterschiedlicher Teile innerhalb kurzer Zeit.

gängige Typen: ADC7, ADC10, ADC12, ADC14 A380, A360, A353

Magnesiumlegierungen

Magnesiumlegierung ist eine Legierung aus Magnesium und anderen Elementen. Die Hauptlegierungselemente sind Aluminium, Zink, Mangan, Cer, Thorium und eine kleine Menge Zirkonium oder Cadmium.

Materialeigenschaften:

Geringes Gewicht, hohe spezifische Steifigkeit, hohe spezifische Festigkeit, starke Wärmeleitfähigkeit
Gute Bearbeitungsleistung, gute Schlagfestigkeit und Druckfestigkeit
Gute Druckgussleistung, gute Maßhaltigkeit und Stabilität
Gute Regenerierung, vollständig recycelbar
Geringe Korrosionsbeständigkeit, brennbar und explosiv

Wird hauptsächlich in Luft- und Raumfahrt-, Militär-, Automobil-, Motorrad- und 3C-Elektronikprodukten verwendet.

Typ: AZ91D, AZ80M, AZ31B, AM60B, M2M

Zinklegierungen

Eine Zinklegierung ist eine Legierung aus Zink und anderen Elementen. Häufig zugesetzte Legierungselemente sind Aluminium, Kupfer, Magnesium, Cadmium, Blei, Titan und andere niedrigtemperaturbeständige Zinklegierungen.

Materialeigenschaften:

Großes spezifisches Gewicht; gute Gussleistung, es können Präzisionsteile mit komplexen Formen und dünnen Wänden gegossen werden, und die Oberfläche der Gussteile ist glatt;
Die Oberflächenbehandlung kann durchgeführt werden: Galvanisieren, Sprühen, Lackieren, Elektrophorese, Polieren, Wassertransferdruck usw.;
Es verfügt über gute mechanische Eigenschaften und Verschleißfestigkeit bei Raumtemperatur;
Schlechte Korrosionsbeständigkeit, nicht für den Einsatz in Arbeitsumgebungen mit hohen und niedrigen Temperaturen (unter 0 °C) geeignet

Wird hauptsächlich in Spielzeug, Lampen, Dekorationen, Autoteilen, mechanischen und elektrischen Teilen, elektrischen Bauteilen und deren Gehäusen verwendet.

Typ: AZ91D, AZ80M, AZ31B, AM60B, M2M usw.

Oberflächenbeschaffenheit

Wir verfügen über erfahrene Fachleute für die Oberflächenbehandlung von Produkten.

Name	Beschreibung	Materialien	Farbe	Textur
Sandstrahl	Sandstrahlen ist eine Methode, bei der ein Sandstrahl mit hoher Geschwindigkeit zum Reinigen und Aufrauen der Oberfläche eines Produkts verwendet wird. Es dient dazu, einen bestimmten Reinheitsgrad und eine unterschiedliche Rauheit der Werkstückoberfläche zu erreichen.	Alle Metallmaterialien, Kunststoff	N / A	Matt
Tumbling	Beim Taumeln handelt es sich um einen Oberflächenbehandlungsprozess, bei dem Materialien in eine rotierende Trommel oder einen rotierenden Behälter mit abrasiven Medien gegeben werden. Durch das Trommeln werden Oberflächen geglättet, Kanten entgratet und die Gleichmäßigkeit verbessert.	Alle Materialien	N / A	Glatt, matt
Eloxieren	Eloxieren ist eine Oberflächenbehandlung für Aluminium und seine Legierungen. Es bildet eine Schutzschicht, die die Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und Härte erhöht und gleichzeitig das Oberflächenbild des Materials verändert.	Aluminium, Titan	Klar, Gelb, Grün blau, Schwarz usw	Glattes, mattes Finish.
Spritzspachtel auftragen	Befestigen Sie das zu sprühende Produkt an der rotierenden Halterung und befestigen Sie die Halterung dann am Montageband. Tragen Sie die Farbe gleichmäßig auf die Produktoberfläche auf. Dieser Prozess verbessert die Haptik des Produkts, es kann jedoch anfällig für Kratzer sein.	Alle Materialien	Klar, Gelb, Grün, Blau, Schwarz, Mehrfach	Glänzend, halbglänzend, flach, metallisch, strukturiert
Pulverbeschichtung	Pulverbeschichtung ist eine Technik zum Auftragen von trockenem Pulver auf Metalloberflächen, typischerweise elektrostatisch. Das beschichtete Metall wird dann durch Erhitzen oder ultraviolettes Licht ausgehärtet, um eine dauerhafte und attraktive Oberfläche zu erzeugen.	Aluminium, Edelstahl, Stahl usw	Maßgeschneidert	Glänzend, matt oder seidenmatt
Galvanotechnik	Galvanisieren dient funktionalen, dekorativen und korrosionsbezogenen Zwecken und findet in verschiedenen Branchen breite Anwendung. Beispielsweise wird in der Automobilbranche häufig die Verchromung von Autoteilen aus Stahl eingesetzt.	Aluminium, Stahl, Edelstahl	Gold, Silber, Nickel, Kupfer, Messing, Zink, Chrom	Glattes, glänzendes Finish
Stromlose Beschichtung Platin	Beim stromlosen Beschichten handelt es sich um einen chemischen Prozess, bei dem Metall ohne externen elektrischen Strom auf einem Substrat abgeschieden wird. Dabei kommt es zu einer katalytischen Reaktion zwischen dem Substrat und einer Metallionenlösung, wodurch eine gleichmäßige und haftende Beschichtung entsteht.	Metall, Kunststoff	Gold, Silber, Nickel, Kupfer, Messing, Zink, Chrom	Glattes, glänzendes Finish

Vorteile und Nachteile

Hoher Druck und hohe Geschwindigkeit zur Herstellung präziser, kostengünstiger Metallgussteile sind ideal für diejenigen, die eine große Anzahl identischer Komponenten herstellen möchten, weisen jedoch aufgrund der inhärenten Prozessbeschränkungen einige Nachteile auf.

Vorteile

Durch den Einsatz von Präzisionsformen können recht komplexe Produkte gegossen werden.
Die Wandstärke kann sehr gering sein und das unter hohem Druck eingespritzte flüssige Metall kann den Hohlraum problemlos füllen.
Im Vergleich zu anderen Gussverfahren weist es bessere mechanische Eigenschaften und strengere Maßtoleranzen auf.
Durch die Nachbearbeitung kann eine sehr gute Oberflächengüte erzielt werden.
Die meisten Druckgussteile können galvanisiert werden
Hohe Produktionseffizienz, der gesamte Prozess ist nahezu vollständig automatisiert.
Es ist wirtschaftlich, egal ob es sich um eine Kleinserienfertigung oder eine Großserienfertigung handelt.
Geeignet für verschiedene Industrieanwendungen

Nachteile

Erfordert komplexe und teure Ausrüstung
Relativ unflexibel im Vergleich zum Kokillenguss
Nicht sehr geeignet für begrenzte Produktion oder Einzelguss, je geringer die Menge, desto höher die Kosten.
Da die verwendete Legierung einen niedrigen Schmelzpunkt haben muss, ist sie nicht für alle Materialien geeignet.
Eine Wärmebehandlung ist schwierig und es treten häufig Poren auf
Die bei diesem Verfahren verwendete Form ist komplizierter und die Produktionskosten sind höher.
Um die Maschine zu bedienen und qualitativ hochwertige Teile sicherzustellen, sind hochqualifizierte Techniker erforderlich.

Häufige Mängel

Jeder Prozess hat seine eigenen Grenzen und es ist unmöglich, eine perfekte Verarbeitungsmethode zu haben. Wenn wir die Vorteile von Massenprodukten zu niedrigen Preisen genießen, müssen wir uns auch der damit verbundenen Probleme bewusst sein. Daher ist es für uns eine Frage der Wahl der zu verwendenden Methode, im Voraus umfassend mit den Kunden zu kommunizieren und sorgfältig zu planen.

Blinken (Flash)

Kurzer lauf

Bubbles

Rissig

Kalt verschlossen

Allgemeiner Arbeitsablauf beim Druckguss

1. STP-Datei && Informationen gesendet

Materialfarbe
Lebenszyklus von Schimmelpilzen
Toleranz
erste Losmenge

2. Zitat

Produktionsstückpreis
Formkosten
Vorlaufzeit

3. Der Kunde gibt eine Bestellung auf

4. Wir senden detaillierte DFM

Teillinie
Druckstift
Schiebermarke
Position der Schrumpfmarkierung
Hohlraum und Kern

5. Machen Sie die Form

nach dem Feedback des Kunden zu DFM
Qualität sicherstellen

6. T0 (erstmaliges Testformen)

Überprüfen Sie, ob es mit den Zeichnungen übereinstimmt
Toleranz prüfen
Überprüfen Sie die Farbe
Passen Sie den Form- und Einspritzprozess an

7. T1 (zweite Testformung)

Das Prüfproblem wurde gelöst
mehr Anpassung Falls benötigt

8. Vor Abnahme prüfen

Produktion nach Bestätigung der Muster durch den Kunden

9. Fertigung

Auftrag umsetzen

Häufigste Fragen

Ich habe eine gute Idee, aber keine technische Zeichnung. Bieten Sie einen Designservice an?

Derzeit bieten wir keine Designdienstleistungen an, sondern konzentrieren uns nur auf die CNC-Bearbeitung. Obwohl wir über Ingenieure verfügen, die in der Lage sind, CAD-Entwürfe zu erstellen, erfordert die Konstruktion umfassende Kenntnisse auf dem Gebiet des benötigten Produkts. Unsere Spezialität ist die Umsetzung eines Designs in die Realität, nicht die Umsetzung einer Idee in ein Design.

Ich habe ein Design, bin mir aber bezüglich des Materials nicht sicher. Können Sie mir einige Vorschläge machen?

Ja, wir helfen Ihnen gerne mit unserem Materialwissen weiter. Bitte senden Sie uns die Informationen, wir werden einen Techniker damit beauftragen, das Problem zu lösen.

Stellen Sie Zahnräder her?

Ja das tun wir. In unserem CNC-Bearbeitungsservice fertigen wir Zahnräder, Schneckenräder, Schrägverzahnungen und einige Kegelräder.

Stellen Sie Holzprodukte wie Möbel her?

Nein, wir stellen keine Holzprodukte her.

Bieten Sie einen 3D-Druckservice an?

Wir machen keinen 3D-Druck selbst, wenn Sie ihn benötigen, können wir ihn für Sie auslagern.

Bieten Sie einen Teilmarkierungsservice an?

Ja das tun wir. Wir markieren Teile mit Siebdruck, Lasergravur und Ätzung. Wenn Sie einen solchen Service benötigen, senden Sie uns bitte den Entwurf der Markierung im .ai- oder .dwg-Format.

Ich habe nur einen 3D-Entwurf, keine technische 2D-Zeichnung. Können Sie meinen Entwurf herstellen?

Ja wir können. Die 2D-Zeichnung enthält wichtige Informationen wie Toleranzen, Wärmebehandlung, Oberflächenbehandlung usw. Ohne diese Angaben befolgen wir standardmäßig ISO2768 mittel für Metallteile und ISO2768 grob für Kunststoffteile sowie keine Wärmebehandlung und keine Oberflächenbehandlung, sofern nicht anders angegeben.

Bieten Sie einen Montageservice an?

Die Antwort ist von Fall zu Fall. Es hängt davon ab, ob wir über die Montageausrüstung und die Umgebung verfügen. Wenn es sich um eine einfache Montage handelt und wir über die entsprechende Ausrüstung verfügen, bieten wir einen Montageservice an.

Warum .stp-Datei, kann ich andere CAD-Dateien senden?

Die STP-Datei ist eine Standard-3D-Datei, die alle CAD- und CAM-Programme (Proe, UG, Solidworks usw.) öffnen und in sie konvertieren können. Wenn Sie nur CAD-Dateien mit einer anderen Dateierweiterung haben, senden Sie sie uns, wir können sie in eine STP-Datei umwandeln.